Encofrado extraordinario para un museo extraordinario

Inspirado en los acantilados de rocas sedimentarias que se yerguen orgullosos contra el mar, en el centro de la regeneración costera de Dundee, en Escocia, se encuentra el Museo de Diseño V & A. Esta obra maestra, la primera obra del Reino Unido escrita por el renombrado arquitecto japonés Kengo Kuma, es una creación audaz que combina la compleja arquitectura de hormigón con fachadas de vidrio y revestimiento lineal de hormigón.

El museo exhibirá lo mejor del patrimonio de diseño de Escocia, desde la moda y la arquitectura, hasta las artes gráficas y la fotografía. La estructura comprende elaboradas curvas unidas con paredes lineales que le otorgan a V & A un estado único. El hormigón arquitectónico de acabado negro forma las paredes exteriores del edificio, con paneles de piedra prefabricados de 4 m de ancho para representar una escarpada pared de acantilado escocés.

Ingeniería y diseño de primera clase

Los desafíos presentados por un edificio tan complejo requieren un diseño y entrega de encofrado de primera clase. Para hacer frente a estos desafíos, la ingeniería civil de Carey designó a Peri para proporcionar encofrado y apuntalamiento de forma libre a medida en todas las paredes externas de la estructura. Antes de que comenzara la construcción principal, se construyó en el sitio un panel de muestra de tamaño completo con curvatura inversa y pendiente. El panel de prueba fue exitoso en demostrar capacidad de construcción, geometría de pared, acabado de superficie y coincidencia de color con el material de revestimiento especializado que se utiliza.

También validó la remoción del encofrado y el apuntalamiento posterior del panel de pared. Peri trabajó para especialistas en ingeniería estructural, el modelo de diseño 3D de Arup. Al trabajar con dibujos en 3D, se hizo más fácil medir la cantidad de soporte estructural requerido para facilitar la construcción. Sin el modelado estructural en 3D, hubiera sido casi imposible transformar la visión de Kuma en realidad.

Para acomodarse a la geometría de la estructura, los paneles Vario y Variokit proporcionaron una unidad estándar de 2.500 mm de ancho con profundidad y altura variables, hechas a medida para producir los elaborados giros y vueltas de la estructura. Vario brindó la flexibilidad para crear 1277 paneles hechos a medida, cada uno creado con habilidad y paciencia para cumplir con los requisitos exactos del diseño de Kuma. Por otro lado, Trio ayudó a crear formar paredes lineales, lo que minimiza los costos y el tiempo de montaje cuando sea posible. Además, los muros exteriores no eran autoportantes y dependían de los puntales para sostenerlos durante toda la construcción hasta que se instaló el techo. Una vez instalado, el techo ató toda la estructura, junto con el apoyo adicional de los dos núcleos construidos al inicio del proyecto. Además, vigas de acero permanentes aseguraron los núcleos a las paredes inferiores para proporcionar una base de soporte centralizada.

El apuntalamiento Peri Up proporcionó a los trabajadores del sitio una plataforma segura y estable desde la cual se podía instalar y acceder al encofrado. El sistema de apuntalamiento ofrece una capacidad de ajuste incremental de altura de 250 mm, lo que facilita la variación de los derrames de hormigón que abarcan el edificio.

Las expectativas en torno a la precisión y la puntualidad plantearon muchos desafíos para todas las partes. En un proyecto de este tamaño, la comunicación, la ingeniería y el soporte no pueden subestimarse. En el momento más concurrido del proyecto, la empresa contaba con un equipo de más de cuarenta diseñadores de varias subsidiarias en todo el mundo que suministraban archivos CNC y dibujos de fabricación una vez que el diseño 3D se había finalizado.

La construcción del Museo de Diseño V & A requirió de dos gerentes de proyectos de PERI que supervisaban la fabricación y los requisitos técnicos. Esto aseguró que ambos procesos se alinearan en todas las instalaciones involucradas y proporcionó a Carey’s un punto de contacto directo para abordar cualquier posible problema y problema una vez que el proyecto estaba en marcha.

En la cima del proyecto, Ingeniería Civil de Carey requirió que Peri fabricara 1.000 m² de persianas a medida por mes. La gran cantidad de persianas requeridas vio a la filial británica unir fuerzas con Peri Alemania para producir cajas de madera hechas a medida. Se llevaron a cabo reuniones frecuentes para garantizar que los equipos de fabricación solo produjeran lo que se requería inminentemente para cumplir con el proceso de construcción. Con más de 1.500 toneladas de equipos, 1.100 dibujos y 1.200 paneles hechos a medida en el lugar, la fuerza de la comunicación interna no puede ser subestimada, especialmente cuando se considera la logística de transportar encofrados equivalentes a aproximadamente 300 viajes en camión al sitio.

 

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