Chemgrout, una compañía con historia

Chemgrout es una de las compañías con más historia en el sector de la lechada o grouting. Durante una reciente visita a Chicago, Joe Schatz, hijo del fundador, nos mostró las instalaciones y compartió con nosotros la historia de la empresa y de la tecnología de lechada. Ben Schatz inició la compañía en 1963 como un contratista de lechada operando en la ciudad de Chicago. Durante unos 15 años, explica Joe, se hicieron muchos trabajos en aplicaciones como plantas nucleares o un túnel profundo que se construyó para evacuar el agua de las tormentas en la ciudad y almacenarlo hasta que era tratado, todo ello en el área de Chicago.

“Una compañía constructora vio una máquina que habíamos fabricado para nuestro uso y nos pidió que le fabricáramos una. En ese momento comenzó nuestra actividad como fabricantes de equipos. En 1978 dejamos de hacer ningún tipo de contrato con lechada y dejamos de vender materiales químicos para los trabajo”, explica Joe.

A principios de la década de los 90 la empresa comenzó a testear los materiales de lechada ya empacados para distintos fabricantes. “Antes de la década de los 70, la mayoría de los contratistas compraban cemento, arena, mezclas y hacían su propia lechada en el sitio de trabajo. La calidad de los productos dependía de quién hiciera la mezcla ese día por lo que no era homogénea y podía cuestionarse. Los ingenieros empezaron a demandar ciertas especificaciones pero los contratistas no tenían los laboratorios y los medios para conseguir todas las aprobaciones oficiales. Entonces los fabricantes de materiales comenzaron a producirlos pre-empacados. La industria ha cambiado completamente en tres décadas”.

Una de las actividades en las que sobresale esta compañía es el servicio de testeo de nuevas mezclas de materiales antes de salir al mercado o que es transferido a una nueva fábrica. “Testeamos los productos para los fabricantes. En nuestro sitio web hay un índice de capacidad de bombeo (pumpability, en inglés) que analiza la facilidad de mezclar y bombear un material. Hay una curva de flujo que ayuda al contratista a deducir el tiempo necesario para mezclar un material y bombearlo”.

Anteriormente, explica Joe, la empresa compraba gran parte de los componentes, como por ejemplo las bombas de cavidad progresiva. En la actualidad todo el diseño se realiza ay produce en las instalaciones de la compañía. “Llegamos a la conclusión de que esas bombas no eran las más adecuadas para bombear lechada sino que eran más efectivas en aguas residuales. Ahora fabricamos nuestras propias bombas”.

La mezcladora adecuada

Durante nuestra visita, Joe nos explicó las distintas ventajas de las bombas que fabrican. Así, las bombas de paletas (paddle) resultan ideales para materiales con arena y cemento como lechada para inyección (que no se contraiga) o morteros de reparación, con paletas verticales. Chemgrout también fabrica mezcladoras coloidales que solo se usan con cemento, cemento ultra fino o bentonita ya que, debido a la cantidad de energía que aplicada en el material, si se intenta poner arena en el material, podría sobrecalentarse debido a la gran energía. “Contamos con otra mezcladora  que produce una lechada de mezcla coloidal mediante un diseño diferente rotando a 3.000 rpm. Esta ofrece ventajas propias de su tamaño más pequeño y necesita menos caballos de potencia, permitiendo poner dos tanques de mezcla coloidales operando a la vez, uno puede tener una fórmula para pasar agua a chorro por las mangueras de lechada. Luego tenemos la lechada estructural, cuando se está perforando se usa un tanque y luego al final del micro pilote cuando usan mezcla estructural se usará la otra bomba”.

La clave de sus sistemas, explica Joe, es intentar conseguir un balance. “Tomamos la bomba y fabricamos un sistema de mezcla que se adapte a la bomba. Una de las claves en esta industria es mantener la bomba operando en todo momento, sin apagarla y encenderla sin dejar que el material se asiente en la manguera. Si una bomba tiene una capacidad de 20 galones por minuto nosotros diseñamos un sistema de mezcla que pueda trabajar con el nivel de flujo de esa bomba. Esa es nuestra filosofía con toda nuestra gama de equipos. Si la bombas son mayores, también lo serán los tanques de mezcla”.

Por su parte, explica Joe, las bombas de cavidad progresivas suelen ser muy estables y no se producen impulso y ofrece un flujo constante que es necesario en aplicaciones como aspersión o rociado. “En definitiva son buenas para presión constante. Con esa misma bomba rociamos morteros y materiales de epoxi. Lo único que no puede manejar este tipo de bomba son las gravillas o piedras. Intentamos ceñirnos a la arena. Esto funciona con la bomba, con el desgaste, se reduce la distancia de bombeo. De hecho, si los contratistas no compran el material correcto van a tener que cribar la arena”.

En otras aplicaciones se necesita la presión de los impulsos ya que ayuda a vibrar el material con más profundidad. “Por ejemplo impermeabilización en aplicaciones mineras, más aún cuando hay presión de agua. En estos ambientes se usan las bombas de émbolo que son buenas para bombear lodos en minas profundas”.

Por último, Joe explica que la gran ventaja de las bombas de pistón es su economía de precios gracias a  que las piezas de desgaste son muy asequibles. “En una bomba de cavidad progresiva cuando el rotor se desgasta su precio es de US$1.500 o más elevado. Estamos notando que los clientes están mudándose de las bombas de cavidad progresiva a las de pistón debido a su simplicidad y costos. Debemos tener en cuenta que en algunas aplicaciones como rociado o aspersión no se pueden usar las bombas de pistón”. Así transcurrió nuestra visita a ese experto en equipos para lechada.

 

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